In einem Artikel mit dem Titel " 3D-Druck-Dielektrikum-Keramik ohne Sinterstufe " beschrieb ein Forscherteam, wie dielektrische Keramikteile unter Verwendung des 3D-Drucks unter Umgehung der oft notwendigen Sinterstufe hergestellt wurden. Konventionelles Sintern, erklären sie, brauchen Zeit und Energie. Keramikpulver werden mit organischen Zusätzen komprimiert und dann bei hohen Temperaturen gebrannt und gesintert. Das Ergebnis dieses Prozesses ist, dass das Pulver durch thermisch unterstützten Stofftransport zu festen Blöcken verdichtet. Die durch den Prozess aufgewendete Zeit und Energie ist nur einer der Nachteile - es ist auch schwierig, die Schrumpfung zu kontrollieren, so dass möglicherweise eine zusätzliche Umformung der Teile erforderlich ist.
Die Pulverbettschmelze ist die einzige einstufige Methode bei der Herstellung von keramischem Additiv. In diesem Artikel konzentrierten sich die Forscher auf die Materialextrusion. Sie mischten wasserlösliches Lithiummolybdat (Li2MoO4) mit Wasser, um eine 3D-Druckpaste herzustellen.
Nachdem sich eine viskose Mischung aus festen Keramikpartikeln und gesättigtem Wasser gebildet hat, wird der Probenteller mit einem kostengünstigen 3D-Spritzendrucker in 3D gedruckt. Die Oberfläche der Probe ist glatt, erfolgreiche Extrusion, gute Scherleistung. Die Mikrostruktur, die Dichte und die dielektrischen Eigenschaften der gedruckten Teile werden analysiert. Die Mischung enthält so wenig Wasser wie möglich, um Porosität sowie Rissbildung und Schrumpfen zu vermeiden, die während einer längeren Trocknungszeit auftreten können.
